DLC对陶瓷劈刀表面处理技术的革新

早期时劈刀的主要材质是碳化钨、碳化钛、氧化铝，碳化钨的加工困难，且不易获得致密无孔隙的加工面，且热导率高，键合时的热量易被劈刀带走；碳化钛比碳化钨柔韧，但在超声引线键合时刀头的振动振幅比碳化钨劈刀大；而氧化铝，由于具有很强的耐磨损性能和化学稳定性，且导热率低，因此不需要加热劈刀本身，在自动键合设备上使用时焊接次数可达到100万次。

随着引线键合线由金线向着合金线、铜线发展，铜线被公认为是最有潜力的封装线材，它具有比金线更好的导电导热性、机械强度、经济实惠等特点。由于铜线比金线更硬（铜的硬度是金的2倍），在引线键合的时候需使用更大的超声波能量和压力，对陶瓷劈刀材料的耐磨性、可靠性表面处理技术提出更高的要求。

陶瓷劈刀表面处理技术目前普遍采用激光处理和化学处理来提升键合过程的抓线能力，提高焊线的使用寿命。但是这些处理方式对陶瓷劈刀表面材料存在一定的损伤，影响劈刀材料的耐磨性和一致性。DLC，全称Diamond-like carbon（类金刚石碳）涂层，是一种表面镀膜处理的先进技术。这种技术可以为基体材料赋予更高的耐磨性、润滑性和化学稳定性，使其具有更长的使用寿命。通过应用DLC涂层，劈刀的表面能形成一层类似金刚石的碳膜，这种薄膜具有极高的硬度和耐磨性，能够有效减少陶瓷劈刀表面与引线键合线材和支架表面之间的摩擦和磨损。因此，DLC技术显著增加了陶瓷劈刀的耐磨性，使其在键合邦定过程中更加耐用，延长了使用寿命，并且减少了磨损带来的频繁更换陶瓷劈刀的生产成本，提高终端产品的可靠性和稳定性。